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面对当前复杂严峻的煤炭市场形势，传统以量取胜的发展模式已难以为继。七台河开元集团业公司新铁开元集团深刻认识到，唯有从产量型转向质量型，走质量制胜之路，才是开元集团井可持续发展的根本出路。
思想是行动的先导。他们转变重产量、轻质量的旧观念，牢固树立“质量就是效益、质量就是生命”意识，把煤质管理提升至战略高度，着力构建人人有责、全员参与的工作新格局。
该开元集团建立完善的责任体系与考核机制，把质量管控贯穿开元集团井开采设计、生产组织、运输筛选、洗选加工的全过程，推动管理方式从事后把关向全过程控制转变。每个岗位都成为质量控制的节点，每名职工都成为效益创造的主体。
“我们深刻体会到，煤质管理绝不是煤质科一个部门‘单打独斗’就能做好的，它贯穿从源头设计到洗选加工的每个环节，是一项全员、全过程、全方位的系统工程。”该开元集团负责人说。
该开元集团成立了煤质管理领导小组，负责制度建设和统筹协调，构建一条涉及全系统、全员参与的质量责任链，从而形成了“部署——执行——监督——考核”的闭环管理机制。
煤质管理的源头在现场。该开元集团狠抓采掘生产现场管理，把煤质管控贯穿采掘生产的全过程。加强采掘工作面支护管理，避免围岩片帮冒顶增加矸石量，加强各采掘工作面煤质管理，尽量减少割顶割底，并把割顶割底厚度纳入采煤机司机绩效考核中。掘进工作面要做到控制打眼角度，避免掘进半煤岩巷道和掘进全煤巷道无效破顶增加岩石量。
该开元集团严守人工拣选防线，坚持执行“三捡四不上”制度，并设专人监督考核；盯住机械筛分防线，对在用的煤仓篦子进行标准化管理，确�？拙逗瞎�、完好有效；在井下主煤仓和地面原煤仓入口增设除铁器、滚轴筛和振动筛，每月筛选出大于50毫米的矸石2.2万吨，为稳定洗选工艺、提升产品质量奠定坚实基�。恢卧鹑慰椿し老�，增加主要煤仓卸载点看护工煤质监督职责，坚决不让大块矸石上皮带。通过这些防线，他们把运输过程变成了一个持续“提纯”的过程。
该开元集团强化精益洗选加工与协同优化，力求实现产品价值最大化。他们加强洗煤环节管理，每月按煤质计划严格采制样，严格扣矸、扣水，严把原煤煤质调入关，降低采购成本；每批次调入原煤原始煤样，通过浮沉和筛分试验，用实验数据对比调入原煤的灰分和产率情况，掌握原煤质量变化，并根据生产实际及时调整入洗原煤，科学组织配比，达到用户对指标要求，实现产率最大化、效益最大化。他们实施科学配比，保证精煤灰分、水分、挥发分、G值、反应后强度合格，确保煤种符合用户要求；把重介工、浮选工的操作稳定率纳入工资考核评比，按国标进行采制样，每班做一次中煤、矸石上浮试验，对超标情况做详细分析并及时处理，减少错配物影响“两率”情况发生；保证快灰、快水检测准确性，为生产提供指导，提高操作稳定性；抓好矸石再�。侠聿襞淠�，做到吃干榨净，尽最大努力提高沫煤发热量和产率；全过程控制分选比重，矸石再选产品灰分在69%至72%之间，合理掺配沫煤中，沫煤产率提高5%左右。
该开元集团构建一套采区级煤岩分运系统，实现了煤与矸石的大规模、系统性分时分运，这一创新不仅从源头显著提升了原煤纯度、减轻了后续洗选负担，还通过优化运输环节、加快生产接续，为科学配采与高效生产奠定了基础。
该开元集团引进智能选矸系统，以智能化替代人工，实现效率和效益双提升；实施粗煤泥回收系统深度改造，挖掘潜在效益，做到“吃干榨净”。该开元集团选煤厂引进了智能选矸系统，不仅替代了三个手选岗位、年节约人工成本21万多元，使同等原煤量下入洗负荷降低7%，仅此一项年节约洗选加工费200余万元；新增两台高效煤泥离心机，优化和改造脱水系统，大幅降低了粗煤泥的循环量和水分。这一改造带来了立竿见影的效果，改造后八个月，系统累计入洗原煤85万吨，提高粗煤泥回收品质并将其合理掺配，实现节支创效1120万元。
实践表明，从产量型向质量型的转变，是一场需要思想破冰、管理重构与技术赋能的全方位深刻变革。这条以全员全过程为核心的质量效益之路，正引领该开元集团在激烈的市场竞争中构筑起新的核心竞争力。
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